Der Kern der Qualitätsprüfung nahtloser Stahlrohre umfasst fünf Schlüsseldimensionen: Aussehen, Maßgenauigkeit, Materialzusammensetzung, mechanische Eigenschaften und zerstörungsfreie Prüfung, die Stück für Stück gemäß den Abnahmenormen (z. B. GB/T 8163, GB/T 3087 usw.) überprüft werden müssen.
1. Prüfung der Aussehensqualität
Überprüfen Sie die Oberfläche auf Mängel wie Risse, Falten, Narben und Kratzer. Die Tiefe der Mängel darf die in der Norm angegebene zulässige negative Abweichung der Wanddicke nicht überschreiten.
Untersuchen Sie die Innenwand des Rohrs auf starke Korrosion, Abblättern oder anhaftende Rückstände. Die Oberfläche sollte glatt und gleichmäßig sein.
Stellen Sie sicher, dass die Endfläche flach und ohne Grate oder Grate ist und dass die Schnittneigung den Standardanforderungen entsprechen muss.
2. Prüfung der Maßhaltigkeit
Messen Sie den Außendurchmesser und die Wandstärke mit einem Messschieber oder Mikrometer. Abweichungen müssen innerhalb des zulässigen Bereichs liegen (z. B. ±0,5 % für den Außendurchmesser allgemeiner Präzisionsrohre, ±10 % für die Wandstärke).
Messen Sie die Länge mit einem Lineal oder einem Laser-Längenmessgerät. Bei Rohren mit fester Länge beträgt die Längenabweichung im Allgemeinen ±50 mm; Rohre ohne feste Länge müssen der Vertragsvereinbarung entsprechen.
Rundheit und Geradheit prüfen: Die Rundheitsabweichung darf 80 % der zulässigen Abweichung des Außendurchmessers nicht überschreiten und die Geradheit muss ≤ 1 mm pro Meter betragen (messbar durch Drahtziehen oder Geradheitsprüfgerät).
3. Inspektion der Materialzusammensetzung
Verwenden Sie einen Spektralanalysator (für schnelle Tests vor Ort) oder eine chemische Analysemethode, um zu überprüfen, ob die Materialzusammensetzung den Vertragsanforderungen entspricht (z. B. 20#-Stahl, Q345B usw.).
Konzentrieren Sie sich auf die Überprüfung des Gehalts an Schlüsselelementen wie Kohlenstoff, Mangan, Silizium, Schwefel und Phosphor. Schädliche Elemente wie Schwefel und Phosphor müssen unter dem Standardgrenzwert liegen (normalerweise ≤ 0,035 %).
4. Inspektion der mechanischen Eigenschaften
Zugversuch: Nehmen Sie Proben, um Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung zu testen. Die Ergebnisse müssen den entsprechenden Materialstandards entsprechen (z. B. erfordert 20#-Stahl eine Zugfestigkeit von ≥410 MPa und eine Dehnung von ≥24 %).
Schlagprüfung (obligatorisch für den Betrieb bei niedrigen Temperaturen): Testen Sie die Schlagenergie bei bestimmten niedrigen Temperaturen (z. B. -20℃, -40℃), um die Zähigkeit des Rohrs bei niedrigen Temperaturen sicherzustellen.
Härtetest: Messung mit einem Brinell- oder Rockwell-Härteprüfer. Der Härtewert muss den Materialanforderungen entsprechen, um eine übermäßige Härte oder Weichheit zu vermeiden, die die Verwendung beeinträchtigt.
5. Zerstörungsfreie Prüfung (obligatorisch für kritische Anwendungen)
Ultraschallprüfung (UT): Die Kernmethode der internen Qualitätsprüfung zur Erkennung interner Fehler wie Delamination, Lunker und Risse.
Wirbelstromprüfung (ET): Geeignet für dünnwandige Rohre, ermöglicht die schnelle Erkennung von Oberflächen- und oberflächennahen Defekten.
Magnetpulverprüfung (MT)/Eindringprüfung (PT): Für Rohrenden oder Schweißverbindungen (sofern vorhanden) zur Erkennung winziger Oberflächenrisse.
Bei Hochdruck- oder drucktragenden Anwendungen ist ein hydrostatischer Test erforderlich: Halten Sie den vorgegebenen Druck für einen bestimmten Zeitraum (z. B. 5 Minuten) aufrecht. Keine Leckage oder offensichtliche Verformung gilt als qualifiziert.
6. Sonstige Hilfsinspektionen
Überprüfen Sie das Produktqualitätszertifikat: Es muss Daten wie Materialzusammensetzung, mechanische Eigenschaften und zerstörungsfreie Prüfergebnisse enthalten, die mit den Inspektionsergebnissen vor Ort übereinstimmen müssen.
Korrosionstest (für korrosionsbeständige Anwendungen): Führen Sie einen Salzsprühtest oder einen chemischen Korrosionstest durch, um die Korrosionsbeständigkeit des Rohrs zu überprüfen.
